鋼包是鋼鐵冶煉中的重中之重，在工業熔煉（冶煉）尤其是“精煉”過程中必不可少，愈來愈受到人們的關注，目前由于受到企業規模的限制、大、中、小型鋼廠生產所選的鋼包耐火材料在結構和厚度上比較隨意，導致包襯耐火材料的氧勢指數增大、耐火材料向鋼水傳氧能力加強，包襯基體組織形成大量的孔洞，加大了鋼水熱損失通量，加速了鋼水的溫降，包襯耐火材料的絕熱性能對鋼水降溫、鋼質量以及冶煉過程具有重要影響。
在工業生產的過程中，鋼包爐是一種應用于調節鋼水溫度、進行工藝緩沖的重要冶金裝置。鋼包是鋼包爐的重要組成部分，它位于鋼包車的上方，鋼包的容量對工業生產的熔煉過程具有非常重要的作用，鋼包可以與氫氣流量共同配合對鋼水進行攪拌處理，鑄造性工業企業的鋼包結構主要分為工作層和包體、包體材料大多為5~10mm之間的鋼板，工作層的包體厚度通常可以達到20mm左右，材料通常為耐火材料，但是具體的型號和類型需要根據制作工藝及流程來決定。
目前應用比較廣泛的鋼包耐火材料類別主要有硅酸鋁質、鋁鎂質、鋁碳質、鎂碳質、鎂鈣質、鋯質。目前鋁鎂碳質的鋼包耐火材料使用比較廣泛。其中鋁鎂碳質整體搗打料通常會在200噸以上的鋼包上使用，而且它的使用壽命時粘土材料的6倍左右，具有良好的使用效果：鋁鎂碳質澆注料的平均包齡在50~80次之間，比黏土材料高出8倍左右。鋼包結構相對復雜，除包體和工作層之外，還包括絕熱體、保護層和永久層。包體的厚度需要達到20mm，材料為鋼板。工作層為150~160mm的鎂碳磚。永久層選用澆注料厚度不能低于90mm。保護層的材料為10mm的石棉板，絕熱層采用微孔絕熱板作為絕熱材料，厚度不低于5mm。
其中鋼包耐火材料影響鋼水質量和溫降的主要原因有：首先，不同的鋼包耐火材料的選擇和使用時關鍵性的影響因素之一。在進行工業熔煉的過程中，由于溫度的不斷上升以及操作工藝的進一步滲入，鋼包耐火材料的材料性質會逐漸的發生轉變，逐漸失去堿性并呈現出偏酸性的性質，與此同時材料內部的含氧量受到溫度上升的影響將會比原先大幅提升。在熔煉加工操作完成之后，工序的停止會使材料的溫度逐漸恢復到正常的狀態，在這過程中，材料中含有的氧氣，將會與合金發生一定的化學反應，從而生成不同性質的雜質，對鋼水的純凈度造成不良影響。
其次，鋼包耐火材料不同顆粒配比情況是否合理對鋼水溫度的保持具有重要的作用。如果材料的粒度不達標就會對鋼包的結構組成和質量在成嚴重的影響，導致鋼水溫度下降的問題，阻礙后續工業生產活動的進度。通過研究可知，顆粒粒徑的大小與鋼水的溫度的下降幅度存在著明顯的關系。比如，以堿性材料為例，粒徑在0.5mm以下的材料引發溫度下降的幅度為5/℃·min-1.而粒徑為10mm或以上的材料，其溫度下降的幅度為20/℃.min-1.
此外，對鋼包烘烤過程中溫度的掌握也屬于一項重要的影響因素。鋼包在使用之前的烘烤工作并不存在嚴格的規定，所以并不是所有工業企業都會進行鋼包烘烤。在很多的鑄造且根本就不對鋼包進行烘烤。即便是進行烘烤，升溫曲線設置的也不合理。
烘烤鋼包需要了解水蒸氣的逸出，水在常壓狀態下的沸點是100℃，當水達到沸點時水就要變成蒸汽。這個時候水蒸氣將基于從相對致密的包襯基體組織中尋找縫隙逸出。由于蒸汽的急速逸出會使包襯基體組織形成一定量的毛細孔道。這個過程會給包襯基體組織留下禍根—一定量的毛細孔道，加速包襯散熱速度。包襯耐火材料中的水分的主要來源于砂料吸附的水、結晶水和添加劑分解釋放出的水分以及采用“濕打”過程中人為加入的水。這些水分必須在800℃以下全部排除。否則因水、蒸氣來不及排除而導致形成的蜂窩狀孔洞留在包襯基體組織中和因水、蒸氣快速排除使包襯基體組織拱起，形成早期裂紋。所以在此區間應控制升溫速度。鋼包容量越大越要降低升溫速率，以避免水蒸氣急速地從砂料中逸出。低溫烘烤就是使包襯基本組織中的水分充分排出，低溫烘烤時水蒸氣的逸出速度不能太快，以免砂料中出現早期裂紋。一般情況下包襯的烘烤熱工曲線是：從室溫升至85℃，其目的是盡可能減小毛細孔道的孔徑、減緩蒸汽逸出的速度。從85℃升至200℃，其目的是盡可能促進包襯基體組織干燥、硬化。從200℃升至800℃其目的是為高溫作業奠定良好的基礎條件。這樣操作將使水蒸氣逸出的速度減緩、勻速從包襯基體組織逸出，減少包襯基體組織毛細孔道的數量及孔徑，盡可能促進包襯基體組織干燥、硬化
總結：鋼包耐火材料組成、配比以及加熱溫度對耐火材料分解及向鋼液中傳氧具有重要影響。因此在進行工業生產的過程中一定要對鋼包材料的性能進行全面檢查，保證保證處于正常的工作狀態下，完成精煉工藝。