鈦渣生產采用鈦鐵精礦、石油焦粉還原劑、瀝青粘結劑的混捏壓團工藝制備電爐爐料，把爐 料投入1800KVA敞口式礦熱電爐內進行選擇性還原熔煉，得到含TiO280%~94%的鈦渣和含碳 2%左右的半鋼也叫（鈦生鐵）。
一：鈦渣電爐內襯耐火材料損毀的原因
電爐操作是加料、放下電極、送電熔煉、出爐、搗爐。在鈦渣出爐后，把爐面上的結殼料搗碎推入爐膛底部的周期性作業。搗爐愈徹底，熔煉效果就愈好。由于爐體較小，由熱料構成的電極坩堝壁厚而堅硬，人工搗打不碎，沉料不好，在爐壁形成熱料懸空，加料后在坩堝底周圍存在缺料區。當送電熔煉1.5~2h、 坩堝上部爐料結焦不能下沉，而電極工作端下部的爐料已熔化，熔融鈦渣和半鋼就填充缺料區，此時坩堝液面下降，電極也跟著下燒。如果繼續送電熔煉時，熔區溫度升高，并向周圍化料，熔區一直擴大到爐壁耐火襯這樣就會造成三種情況：
（1）爐底半鋼過熱，沖刷并熔解底部和側壁碳質耐火材料。
（2）鈦渣中的低價氧化鐵與碳質爐壁產生還原反應，生成鈦的低價氧化物和鐵，消耗侵蝕了碳質耐火材料。
（3）在著種情況下，鈦渣中的低價鈦氧化物含量升高，造成電爐受電困難，操作中判斷錯誤，又繼續外加鈦鐵礦，更加劇了高溫區內襯損壞。
上述三種情況是內襯損壞的主要原因。其次，爐壁材質石墨磚和碳磚比較，石墨的比電阻約為碳磚的24%，導電性較好，生產時電流向爐壁分流打弧，爐壁過熱易損，所以石墨磚爐壁比碳素磚爐壁損壞得更嚴重。從內襯損壞的原因中可以得到如下結論，要使鈦渣爐內襯有比較長的使用壽。電爐運轉過程中，有效地控制電極下插深度和保持與爐底適宜的距離。即控制高溫區距爐底有一個合理的高度，使半鋼不致過熱，保護爐底。
使高溫熔體水平面與上部未熔爐料有一個接觸界面，電弧就在這個水平而上工作。即高溫區要分布在熔渣與未熔爐料界面上，加強兩者間的熱交換，促進界面上部爐料熔化，相對地削弱了爐壁保護層與熔體接觸面的熱交換，限制保護層的化料速度，保護了爐壁。
二：對鈦渣電爐內襯耐火材料的設計意見
設計鈦渣電爐時，應當將爐襯壽命作為一項重要的技術經濟指標進行考慮。 應重視鈦渣電爐設備的研究。選用電阻系數大的耐火材料如鎂磚、鎂碳磚、或高鋁磚作內襯，有利于把電能集中于電極極心圓區域化料，保護了爐壁。同時也表明，鐵在高溫下對碳的熔解能力強，建議不用碳質材料做鈦渣爐的內襯。爐壁砌筑不用底糊打縫采用耐火泥料如高強度磷酸鹽 泥漿砌筑比較好但控制磚縫小于2mm。