某水泥廠3號窯建造的規(guī)格為3.75mm/3.10mm×74m，屬于窯尾帶余熱鍋爐的干法中立窯，工藝落后，設(shè)備破舊，為減少筒體表面的散熱損失，2000年3月春季中檢修，我們在3號窯鑲砌隔熱耐火復(fù)合磚20m。經(jīng)過1年的實(shí)踐檢驗(yàn)，取得了顯著的隔熱效果。
1 隔熱耐火復(fù)合磚的選擇
我們選用鄭州駒達(dá)新材料科技有限公司生產(chǎn)的隔熱耐火復(fù)合磚作為試驗(yàn)襯料。磚的外層屬于輕質(zhì)磚。和筒體緊密接觸，具有隔熱保溫性能;里層為磷酸鹽磚，和物料接觸、具有耐磨性能。其各項(xiàng)理化指標(biāo)如表1。
2 砌筑部位和砌筑方法
隔熱耐火復(fù)合磚的砌筑部位見圖1。第1部位(圖1中的1~4)砌筑在變徑前，里端距窯口的距離為24.3m，砌筑長度為8m，第2部位(圖1中的5-10段)砌筑在變徑后，外端距窯口的長度為31.3m，砌筑長度為12m。
表1 隔熱耐火復(fù)合磚的理化指標(biāo)
圖1 隔熱耐火磚復(fù)合磚的鑲嵌部位
砌筑方法采用環(huán)形干砌法。以4m為1段，當(dāng)砌筑到大半面時(shí)，用支撐頂機(jī)頂住，再砌筑后半面。變徑前砌筑8m，變徑后砌筑12m，共砌筑20m。
3 隔熱效果的檢測
加砌隔熱耐火復(fù)合磚后1~4段的筒體表面溫度平均下降60℃，5~10段的平均溫度下降44℃，1~10段的平均溫度下降52℃；1~4筒體表面散熱損失平均減少32.11%，5~10段平均減少27.39%，1~10段平均減少29.75%。檢測和計(jì)算的結(jié)果如表2所示。
表2 隔熱效果的檢測和計(jì)算結(jié)果
由表2還可知，隨著磚襯使用時(shí)間的延長，隔熱效果在逐漸下降。使用1年后1~4段平均下降0.74%，5~10段平均下降1.23%，1~10段平均下降0.98%。
4 使用效果及經(jīng)濟(jì)效益
隔熱耐火復(fù)合磚已試用1年，沒有發(fā)生掉磚、烘窯事故。如果這兩端隔熱耐火復(fù)合磚薄到需要更換時(shí)，我們?nèi)匀黄鲋朔N磚，并且計(jì)劃2001年10月份中檢修換磚時(shí)，在1號窯、2號窯再各砌筑10m。2001年4月中檢修檢查，1~4段的是復(fù)合磚90%以上150mm高(原來高度180mm)，隨著時(shí)間的延長，符合磚逐漸變薄，這是隔熱效果降的一個(gè)原因。
表3 累出了使用隔熱耐火復(fù)合磚前后主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)的對比
表3 使用復(fù)合磚前后的對比
由于平時(shí)產(chǎn)量的提高，2000年較1999年多產(chǎn)熟料6544t，創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益19.6萬元;由于煤耗的下降，2000年較1999年節(jié)煤1809t，創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益41.6萬元。兩項(xiàng)合計(jì)共創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益61.2萬元。