回轉窯處理焚燒廢棄物過程中的結焦情況主要有兩種，包括：第一種為低熔點鹽類在爐內的結焦，在焚燒處理廢棄物的過程中，廢棄物在高溫下會進行分解，分解后的元素在高溫下會重新組合，形成一部分低熔點鹽類（主要是堿性成分和鹵化物的結合）。這些低熔點鹽類在高溫下非常粘稠，它們會發生自身粘結并粘附其它物質而在回轉窯內結焦。
第二種結焦方式主要是由于灰渣遇冷凝固造成的，窯尾出渣口部位的密封片處縫隙有冷空氣滲入和除渣機中的水分蒸發導致局部溫度下降而形成結焦。
在焚燒處理廢棄物的過程中，廢棄物在高溫下會進行分解，水溶性堿金屬快速析出，氣態堿金屬易粘附在粗顆粒表面，形成高粘度膜層，并與氣相中的Cl、S等氣相結合形成低熔點物質。這些低熔點鹽類在高溫下非常粘稠，它們會發生自身粘結并粘附其它物質而在回轉窯內結焦。除含有Na、K、Ca的氯化物與硫酸鹽外，還有少量的重金屬元素（Pb和Zn），它們具有較低的熔融溫度（ZnCl2為290℃，PbCl2為510℃），更易沾污壁面，粘附灰顆粒形成結渣。
一、低熔點鹽類在爐內形成結焦的原理
另外，如果窯內已經出現較嚴重低熔點鹽結焦時，可以適當降低回轉窯燃燒溫度，待低熔點鹽順利焚燒進入出渣系統后再將窯內溫度調整到正常運行溫度。了解低熔鹽等生成的特點，對于控制低熔鹽粘結形成的結焦是十分重要。一般可以通過對廢棄物的元素分析來判定廢棄物的灰渣特性。在焚燒處理廢棄物的過程鹽類物質由于和其它元素的化合分解成份會被改變，它們會和其他組份重新結合成新的組份。
一個典型的例子是堿性成分(鈉、鉀)和鹵化物(氯、氟)的結合。需要處理的廢棄物中大多都含有氯或氟，當處理的其他廢棄物中含有鈉或鉀時，低熔鹽就會形成。典型的鈉鹽(NaCl)，單一成份的熔點是800℃。通過化學結合鈉和氯時它會變得非常粘稠，它會發生自身粘結并粘附其它物質。一個大的塊狀物或長圓狀物一旦形成，就會粘結更多的其它物質。這些粘狀物在它完全被覆蓋前可能得不到充分的焚燒分解，它們落到灰渣處理系統，會發生阻塞。
二、對回轉窯耐火材料的影響
廢棄物在回轉窯中焚燒，一般要經歷干燥、熱解、燃燒、燃盡等幾個階段。經過這幾個階段，廢棄物中的有害成分在高溫作用下被充分分解和破壞，形成高溫煙氣和爐渣。這些高溫煙氣和爐渣會對回轉窯內砌筑的耐火材料造成侵蝕性破壞。所以，廢棄物焚燒處理用的回轉窯的耐火材料應同時具備如下特點：
（1）耐高溫性。能夠長期在800℃以上的高溫環境下運行。
（2）高強度和良好的耐磨性。回轉窯內的耐火材料需要具有一定的機械強度，以承受高溫時的膨脹應力及回轉窯殼體變形所造成的應力。同時，因為廢棄物在窯內的運動及煙氣中粉塵的磨擦，均會對窯內的耐火材料造成磨損，所以要求耐火材料具有較強的耐磨性。
（3）良好的化學穩定性，以抵抗煙氣中化學物質的侵蝕。對耐火材料質量影響最大的是堿（鉀、鈉）、鹵族（氯、氟）和硫的化合物等。
（4）良好的熱穩定性，能夠承受焚燒狀態的交變熱應力。在停爐、起爐以及旋轉運轉狀況不穩定的情況下，窯內的溫度變化都比較大，這就要求耐火材料在溫度變化劇烈的情況下，不能有龜裂或者是剝落的情況。
（5）受熱膨脹穩定性要好。回轉窯殼體（一般為碳鋼板）的熱膨脹系數雖然大于回轉窯耐火材料的熱膨脹系數，但是殼體溫度一般都在150~300℃左右，而耐火材料承受的溫度一般都在800℃以上，這樣可能會導致耐火材料比回轉窯殼體的熱膨脹要大，而容易脫落。
（6）氣孔率要低。如果氣孔率高，煙氣會通過滲透進入耐火材料中，腐蝕耐火材料。
目前，在廢棄物焚燒工程中，回轉窯通常采用耐火磚砌筑，僅在窯兩端采用耐火澆注料澆筑。通常采用的耐火磚主要有含鋯高鋁磚、鋯鉻剛玉磚等，澆注料主要為鉻質耐火澆注料，近年來多以碳化硅澆注料為主。可根據危險廢物的成分進行選擇。